(13/10/2003)
A indústria automobilística sempre se destacou como introdutora
de novas práticas logísticas no sistema produtivo.A Toyota,
há mais de trinta anos, deu início aos novos métodos
inovadores na relação com fornecedores. A partir da globalização
e a estabilidade da economia do país, bem como, a melhoria da
prestação de serviço ao cliente, as empresas voltam-se
para a logística.A tendência de reduzir estoques para diminuir
os custos, com o conseqüente aumento da freqüência das
entregas, é um dos fatores que levam a tornar o gerenciamento
da cadeia de suprimentos cada vez mais complexo.Ao mesmo tempo, a grande
extensão territorial do Brasil, exigem sistemas logísticos
capazes de manejar uma variedade maior de materiais e matérias-primas.
Passando da distribuição intermodal, que utiliza diversos
meios de transporte, como ferrovia,aéreo,marítimo,fluvial,rodoviário,para
a multimodal, que trabalha com pelo menos dois modos de transporte.
Para isso,contam com a mecanização,com a informática,da
tecnologia de transporte e armazenamento.Estão voltados para
a logística em busca de um aperfeiçoamento cada vez maior
no recebimento da matéria-prima, da programação
da produção e da distribuição física.
A atividade industrial está implantada por todas as regiões
do país.A demanda por produtos fabricados nem sempre ocorre na
região em que é fabricado,espalhando-se por todo o Brasil
e Mercosul.Gera-se assim, a necessidade de soluções de
logística que movimentem os produtos do fabricante até
o consumidor final com a maior eficiência de custos possível.É
o caso dos fabricantes de sucos de frutas tropicais no Nordeste,cujo
o principal mercado,está no Sudeste do país.Outra tendência
observada é a transferência das unidades produtivas de
várias empresas para o Nordeste ou Sul do país, com profundos
efeitos sobre a necessidade de soluções de logística
no futuro.
A concentração do armazenamento tem sido beneficiada diretamente
pelos avanços da tecnologia da informação,que tem
permitido o gerenciamento de uma gama de itens em estoque,abrangendo
grandes áreas e com interfaces cada vez mais sofisticadas com
as outras partes da cadeia de suprimentos.Assim, é possível
direcionar pedidos com maior eficiência e com alto grau de confiabilidade.
Ao mesmo tempo, os níveis de estoque diminuíram em todos
os setores industriais.Como resultado da redução do tempo
de produção,o just-in-time seqüenciado, o kanban
, a autonomação e outras técnicas se tornaram aceitáveis.
Na industria automobilística, por exemplo, a utilização
do just-in-time está bem preparada.
Os componentes para a montagem dos veículos,chegam à unidade
fabril apenas quando são necessárias e os fabricantes
também vêm conseguindo reduzir os estoques nas revendas.
Centrais de Distribuição, atendem os revendedores, recebendo
veículos de lotes de produção destinados especificamente
para eles, o que diminui o número de carros no pátio central
da fábrica.
O setor de varejo também adotou seu "just-in-time"determinado
pela demanda .É o caso das Lojas Americanas e o Bom Preço
em Pernambuco, onde as lojas recebem produtos de alto giro em carregamentos
menores, mas com maior freqüência. Tal procedimento pôde
avançar ainda mais com o desenvolvimento das cargas unitizadas,
otimizando a utilização dos veículos e com benefícios
também para o meio ambiente.
Uma das maiores inovações foi aplicada na fábrica
da Volkswagen em Resende-RJ , inaugurando o consórcio modular.
São sete módulos e mais dois parceiros de transporte e
logística.
A coleta das peças é realizada junto a cerca de 500 fornecedores
da VW para os sistemistas instalados no complexo industrial, inclusive
os 5% dos itens importados via Porto de Santos.A empresa utiliza a coleta
porta a porta ( milk run ) .Agenda dia e hora para coletar as peças
requisitadas pela montadora.São quinze rotas fixas, em que o
transportador percorre e concentra as cargas em seu centro de consolidação
em Guarulhos-SP, de onde saem os caminhões com destino a Resende-RJ,
bem como, para as revendas da marca, no caso das peças de reposição.A
linha de produção de caminhões e ônibus,
é ocupada pelos funcionários dos sistemistas, que executam
as operações nos sete módulos.
Outro projeto audacioso, é o da fábrica da General Motors
em Gravataí-RS.A unidade de produção ,fabrica o
modelo Celta, que vem sendo considerada o novo marco logístico.Redução
drástica do número de fornecedores diretos à linha
de produção. A planta industrial conta com 17 sistemistas
e outros 70 fornecedores dentro ou próximos ao complexo. Toda
a operação de coleta junto aos fornecedores e a alimentação
das peças na linha de produção pelo sistema "just-in-time
in sequence"( just-in-time seqüenciado ).
Consta de entrega direta da peça na linha seguindo a seqüência
de produção,atendido por um único operador logístico,
a TNT Logistics.
A inauguração do novo Complexo Industrial Ford Nordeste,em
Camaçarí -BA,experimenta processo de produção
integrada e seqüenciada.Conta com tecnologia de última geração
e um dos mais altos níveis de automação.Estes fatores
contribuem para o elevado padrão de eficiência e qualidade
da operação.A montadora e os fornecedores estão
lado a lado e trabalham seguindo uma seqüência lógica
em sintonia permanente.
Por tudo isso, o setor automobilístico é autêntico
benchmarking para outras industrias.
MARCÍLIO CUNHA, PROFESSOR UNIVERSITÁRIO,
ENGENHEIRO E ADMINISTRADOR,
CONSULTOR DE EMPRESAS.
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